发展工业互联网 推进智能制造

习近平总书记在看望参加全国政协十三届三次会议的经济界委员并参加联组会时指出，加快推进数字经济、智能制造、生命健康、新材料等战略性新兴产业，形成更多新的增长点、增长极。今年的《政府工作报告》指出，发展工业互联网，推进智能制造。

智能制造代表着制造业高质量发展的主要方向，为产业转型升级和持续发展提供了基础和可能。如今，推进智能制造的尝试已在不少地区如火如荼地展开。记者通过走访调研常州、重庆、青岛三地，深入解读三种各具特色的区域智能制造发展路径，分享其促进当地制造业转型升级的有效经验。从今日起，本版推出“经济聚焦·解码智能制造”系列报道，敬请关注。

——编者

4年时间，超过6000家企业用上云平台，实施智能化改造，建设省级智能车间100个、市级智能车间243个。

这样的智能转型速度，来自江苏常州。常州实现高速度智能转型的奥秘是什么?“以龙头企业为主导，形成供给、应用同步发展，推动产业智能化转型。”常州市工信局有关负责人一语道破。

抽样调查数据显示，企业智能化改造后，智能车间产值提高约70%，单位产值成本下降约20%，单位产值用工下降约50%。常州的智能制造发展模式有何特点?龙头企业怎样带动上下游企业共同走上智能发展之路?

裂变式推广，全套服务带动发展

走进宿迁市沭阳县新东旭纺织科技有限公司经编车间，300多台智能经编机在数据指令下，有条不紊地运行着。大功率转速的机器，传来有规律的轰鸣声。近期，每天都有100多吨的坯布从这里生产出来，运送到下游企业和世界各地。“幸亏我们进行了智能化改造，相比普通车间，只需要一半左右操作工，疫情防控期间的生产没有受到过多影响。”公司负责人陈云说。

“建厂之初，我们只有22台传统经编机，发展到今天已有300台智能设备。我们的快速发展源自常州龙头企业五洋纺机有限公司的带动。”陈云说。

新东旭与五洋纺机结缘于2012年。“当时，管理水平低，一个工人只能看管一台机器。”陈云回忆，五洋纺机进行升级改造，在普通纺机上加装了智能设备，产能和质量都大幅度提升，管理人员坐在办公室就能看到每台机器的运行情况，“我们也决心这么做。”

于是，新东旭组织技术人员来到五洋纺机学习，着手进行经编智能化生产项目改造。在对方工程师的指导下，他们从原料采购入手，到面料、服装加工生产经营，最终形成全面信息化管理。

五洋纺机在智能化改造方面的优势何在?记者看到，最新一代经编机上均有可视化屏幕，清晰显示着各种参数并可进行调整。工作人员介绍，软件的配置、操作系统的应用，属于数字化、“傻瓜”式的，便于学习和操作。这种“连机器带软件”的全套销售服务模式，已推广到国内2000多家企业、国外40多个国家和地区。

说到智能化升级后的企业发展，陈云很满意：“工人劳动强度大幅降低，还减少了原料库存率，企业效益显著提高!”

这种智能制造细胞裂变式推广模式还在持续。自2018年新东旭经编车间被宿迁市工信局批准为智能车间以来，通过经验交流、人员培训等手段，企业所学经验已与当地及周边的同行业厂家分享。在沭阳，以新东旭公司为龙头，集聚了20多家中小企业的针织产业园已初具规模。

合作研发，上下游协同转型

作为一家研制、生产、销售汽车车灯的专业厂家，常州星宇车灯股份有限公司与配套供应商共同合作、互补研发，助力供应商一起闯市场。“当前，我国车灯生产数字化、信息化管理系统相对落后，生产效率较低、质量不稳定，无法满足客户对产品性能和质量的要求。”谈到投身智能制造的原因，公司技术专家潘明清告诉记者。

转型意愿迫切，如何转型成为摆在企业面前的重要课题。星宇的选择是合作研发、协同转型。

伟通工业设备(江苏)有限公司是星宇的设备供应商，刚开始主要给星宇供应生产线传送链。“灯具涂装线技术是汽车车灯的核心工艺，但其主要的防雾涂装设备几乎被外国公司垄断，不仅价格昂贵，售后服务也难以及时跟进。”潘明清说。

凭借对车灯工艺技术的认识和理解，星宇与伟通公司开始共同研发灯具涂装线。经过5年共同努力，在接连攻克了涂装效果评估、系统集成技术研发等难题后，伟通公司掌握了涂装线的关键核心技术，开始给星宇等业内客户提供配套先进设备。

如今，走进伟通承建的自动化生产车间，几乎看不到操作工。11台各种型号的六轴机器人，挥舞着灵巧的机械手，在不同的工位上进行搬运、涂装、去毛边等工作，每一道工序环环相扣。

“伴随着星宇生产规模的不断扩大，我们也取得了快速发展。在原先半自动的涂装线基础上又进行技术改造，于2018年研发出全自动涂装线。”伟通公司副总经理徐志刚说，目前，每一道工序都能实现远程在线监控，每一个数据都有总服务器搜集分析，自己在办公室的大屏幕上可以实时了解最新情况。

信息联动，有效利用剩余产能

达讯电器是常州市一家从事塑料件加工的小型企业，有十几台设备，年销售额在300万—500万元。2017年以来，业务总量开始下降，而且订单越来越不稳定。“订单多时，需要工人倒班通宵干活;订单少时，工人在工厂没事干，运营不算顺畅。”总经理宋立说。

如何破解产能利用不充分难题?

一次偶然的机会，宋立看到隔壁厂的车间主任在使用一款名叫“工业矩阵”的手机应用。通过这款应用，不仅能看到自己厂内设备的运行情况，还能根据周边设备的产能高低，相互介绍订单。宋立非常感兴趣，联系了应用服务商天正工业发展股份有限公司，将厂内所有设备都连入了网络。

“我们引进了天正工业关于智能化改造和大数据采集的先进技术，采购了安装在机器上的数据采集设备，手机端就可以读取所有设备的信息，清楚了解运作状况。”宋立介绍。

设备联网之后，宋立突然发现很多原来模糊的信息一下子清晰起来：过去，厂里的十几台设备，每天有效工作时长也就4个小时左右;设备联网后，根据每台设备的实际数据，工序和排班得以调整，效率提高近20%。

这样的效率提升源自天正工业的“生产力征信”模型，该模型以设备运行数据为基础，从生产力的角度为企业画像。不仅能给中小微企业提供智能化改造建议，还能描述企业的信用状况，提供融资凭据。

“平台通过数据分析，能挖掘出企业在技术和服务上的需求，有效解决了产学研过程中研发机构和工业企业信息不对称的问题，帮助中小企业进行智能化改造。”天正工业董事长张翀昊说。

现在，宋立的工厂每天热火朝天。“最近又接了10多笔订单，有效利用了厂里剩余产能。从来没想到，我们这样的小企业也能走上智能化之路。”

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